余熱鍋爐的煙氣流程
在通常情況下，空氣預熱器是余熱鍋爐煙氣側流程的最后一個(gè)部件，布置在煙氣最下游作為尾部受熱面，余熱鍋爐的煙氣流程。為了解決余熱鍋爐尾部受熱面空氣預熱器的低溫腐蝕和積灰問(wèn)題，大型垃圾焚燒發(fā)電廠(chǎng)開(kāi)始采用蒸汽空氣預熱器代替常規煙氣空氣預熱器。余熱鍋爐的煙氣流程通常分為以下幾個(gè)步驟：
1. 煙氣進(jìn)口：高溫煙氣從工業(yè)生產(chǎn)設備中排放出來(lái)，經(jīng)過(guò)管道輸送到余熱鍋爐的煙氣進(jìn)口。
2. 脫硫脫硝：由于煙氣中含有一定的二氧化硫和氮氧化物等污染物，需要通過(guò)脫硫脫硝設備進(jìn)行處理，以減少對環(huán)境的影響。
3. 煙道：煙氣在煙道中流動(dòng)，同時(shí)與余熱鍋爐內部的水進(jìn)行換熱，將煙氣中的余熱轉化為蒸汽或熱水等形式的新型能源，以達到節能減排和資源回收的目的。
4. 除塵：在煙道中，還需要進(jìn)行除塵處理，以去除其中的顆粒物等固態(tài)污染物，確保煙氣排放符合相關(guān)法規標準。
5. 排放口：煙氣經(jīng)過(guò)煙道和除塵等后續處理后，最終通過(guò)排放口排放至空氣中。
總之，余熱鍋爐的煙氣流程是一個(gè)重要的環(huán)節，在熱能回收系統中，起著(zhù)至關(guān)重要的作用。通過(guò)合理的煙氣流程設計和管理，可以實(shí)現對煙氣中的余熱充分回收利用，同時(shí)也保證了設備長(cháng)期穩定運行，并達到節能減排和環(huán)保治理的目的。
自然循環(huán)余熱鍋爐多為臥式布置。鍋爐煙氣流程為:煙氣從燃氣輪機排出，經(jīng)進(jìn)口煙道或轉彎煙道進(jìn)入三通煙道，當機組單循環(huán)時(shí)，煙氣經(jīng)上部調節門(mén)由旁通煙囪排空。
其工藝流程為，首先利用冷卻機中溫段熱空氣(150℃)和脫硫系煙氣以及其他外部熱源對脫硫脫硝系煙氣進(jìn)行加熱，使脫硫脫硝系溫度達到270～320℃后進(jìn)入脫硝裝置，采用低溫NH3-SCR法進(jìn)行脫硝;其次將270～320℃已脫硝的煙氣通入余熱鍋爐內生產(chǎn)蒸汽，制造的蒸汽一部分用于燒結礦料的預熱，其余部分并入蒸汽管網(wǎng);然后將160℃的鍋爐尾部煙氣與換熱后的脫硫系煙氣通入濃縮塔中，與來(lái)自脫硫塔的硫酸銨溶液接觸換熱，煙氣冷卻至最佳脫硫溫度70～80℃后進(jìn)入脫硫塔內，采用濕式氨法脫硫技術(shù)進(jìn)行脫硫，與此同時(shí)硫酸銨溶液因水分的蒸發(fā)而濃縮，煙氣的余熱進(jìn)一步得到有效利用，余熱鍋爐的煙氣流程。本工藝可使燒結系統煙氣的余熱得到最大限度的回收以及煙氣排放得到有效控制。
余熱鍋爐的煙氣流程，汽化冷卻不能滿(mǎn)足降低加熱爐排煙溫度的需求，目前國內外多采用空氣和煤氣預熱器的方式回收煙氣余熱，但降溫也受到限制。加熱爐余熱鍋爐可降低加熱爐排煙溫度，但先前須用輔助燃燒器制造蒸汽，能源消耗量較大，且多設有旁通煙道，工程占地和初始投資較大。結合現有加熱爐的特點(diǎn)，將高溫、中溫、低溫區的加熱爐余熱進(jìn)行統一組織，形成組合式余熱梯級回收工序系統，使其節能降耗的投入產(chǎn)出比進(jìn)一步提高是大勢所趨。中冶賽迪針對我國軋鋼加熱爐生產(chǎn)工序的余熱回收利用現狀，提出一種組成優(yōu)化、結構合理的余熱梯級回收工序和流程，并展開(kāi)了相關(guān)的核心技術(shù)研究。
電爐煙氣全余熱回收裝置流程見(jiàn)圖2，煙氣由電爐抽出后，與從水冷彎頭和水冷滑套間環(huán)縫混入的空氣一起進(jìn)入汽化冷卻彎管，在汽化冷卻彎管內的煙氣經(jīng)初步降溫后進(jìn)入燃燒沉降室。在燃燒沉降室內，煙氣中剩余的CO會(huì )進(jìn)行完全燃燒，同時(shí)煙氣攜帶的粉塵粗顆粒也會(huì )經(jīng)重力除塵沉降下來(lái)。其后煙氣進(jìn)入高壓汽化冷卻煙道進(jìn)行換熱，進(jìn)一步降溫后進(jìn)入列管余熱鍋爐，降溫至250℃以下后與電爐密閉罩出口的除塵風(fēng)混合，降溫至80℃后送入布袋除塵器，除塵達標后的煙氣經(jīng)過(guò)風(fēng)機、消聲器從煙囪排出。
